Estar al día en el mercado actual de producción no es sencillo. Las cosas cambian tan rápido que uno debe saber adaptarse a marchas forzadas a lo que el cliente está pidiendo, y lo hace adaptando a su vez su sistema de producción. Y es que hay empresas que han logrado llegar muy lejos utilizando ciertas técnicas de producción que llevan décadas empleándose, pero que poco a poco empiezan a estar obsoletas. Se busca, en cambio, nuevos sistemas que logren maximizar los recursos y rebajar al mínimo los gastos de producción, siempre dentro la propia demanda del cliente. Y es así como surge el lean manufacturing.
Se trata de un modelo de producción que busca precisamente adaptar todo lo que se crea a la demanda que se tiene, para que no haya exceso de costes por inventario, trasporte, materias primas que sobren, etc… Cada componente de la cadena de producción debe tener el mayor valor posible, incluyendo a los propios creativos, como los ingenieros, por ejemplo. El lean manufacturing se ha convertido a estas alturas en una de las fórmulas favoritas para las cadenas de producción, especialmente en las empresas pequeñas y medianas, puesto que se ajusta perfectamente a una demanda cambiante, maximizando todo lo que la producción requiere.
Origen de este sistema de gestión
La traducción de lean manufacturing se puede entender como Producción ajustada, y viene a resumir perfectamente la idea básica de esta teoría: sacar de la producción todo aquello que pueda suponer un desperdicio y que carezca de valor, desde la materia prima que sobra hasta el hecho de necesitar enormes almacenes para guardar la mercancía que se va produciendo. La idea surge en Japón, tras la Segunda Guerra Mundial, cuando el directivo de Toyota Taiichi Ohno entiende que el sistema de producción en masa estadounidense genera demasiados desperdicios y no está para nada ajustado a lo que debería ser un buen sistema de gestión.
Tras estar investigando en Estados Unidos, Ohno vuelve a Japón con la idea de crear un sistema de gestión mucho más ajustado en el que la demanda marca el ritmo al que la empresa produce, eliminando así costes innecesarios, ajustando al máximo la producción a lo que hace falta, sin crear miles de productos por encima de lo que se ha pensado, solo para tenerlos guardados en un almacén, con todo el gasto que eso supone. Durante un par de décadas, los japoneses comienzan a utilizar este sistema, y es a finales de los 70, cuando la producción estadounidense cae en picado, cuando se interesan por cómo están haciendo las cosas los nipones y el lean manufacturing toma un nuevo nivel mundial.
Principios del lean manufacturing
Dentro de la filosofía del lean manufacturing hay determinados principios que bien pueden cimentar la base de este sistema de gestión y producción. Todos ellos se encaminan a la misma idea: retirar cualquier gasto o esfuerzo superfluo de la producción y ajustarla lo máximo posible a lo que pide el cliente, incluyendo la cantidad, a través de la propia demanda. Estos son los principios del lean manufacturing:
- Los clientes no buscan productos o servicios, sino soluciones.
- Se optimizarán los recursos para un flujo continuo y uniforme en la producción.
- Producir solo lo justo y necesario según los productos sean demandados.
- Búsqueda de defectos desde el origen para su eliminación antes de la fase definitiva.
- Mejora continua de los procesos de producción, buscando siempre la perfección.
- Desarrollar una buena relación con los proveedores.
- Flexibilidad para adaptarnos a los flujos de demanda.
¿Cuáles son los beneficios de implantar esta metodología?
Después de haber sido probada en numerosas grandes empresas, como veremos a continuación, la filosofía del lean manufacturing se ha visto corroborada como una de las mejores opciones a la hora de elegir el sistema de gestión y producción de nuestro producto. Las ventajas son evidentes. Se mejora la calidad ya que siempre se buscan los defectos del producto desde el mismo origen, para así solventarlos cuanto antes. Se reducen también los costes superfluos, tanto económicos como humanos y de tiempo, haciendo que nuestro producto adquiera mucho más valor.
La optimización de recursos lleva a una mejor preparación de la cadena de producción y a la ya referida reducción de costes por parte de la empresa. La flexibilidad de la que este sistema dota la producción viene a ofrecernos una salida para esas situaciones imprevistas que siempre se nos vienen encima, y que gracias al lean manufacturing podemos controlar mucho mejor. De la misma forma que se reducen los costes de producción, también se minimizan los riesgos, permitiéndonos ajustar mucho más nuestro presupuesto para hacer frente a épocas más complicadas.
Empresas que emplean la filosofía lean manufacturing
Desde que este sistema se popularizase hace cuatro décadas, son muchas las empresas que han hecho del lean manufacturing su propia marca a la hora de llevar a cabo la producción de sus bienes y productos. Si bien los japoneses tienen el mérito de haberlo iniciado todo desde Toyota, son los norteamericanos los que han aprendido a sacarle todo el juego a este sistema durante los últimos años. Empresas que venden millones de productos en el mundo, como Nike, una de las principales firmas deportivas a nivel mundial, siguen la filosofía del lean manufacturing, con la complejidad que resulta en una empresa de tal tamaño.
Lo mismo ocurre con la imponente empresa Caterpillar, la más grande del planeta en lo que a construcción de maquinaria se refiere. Intel, conocida principalmente por la creación de procesadores, también lleva tiempo con este sistema de gestión en sus fábricas norteamericanas, igual que Textron, uno de los mayores conglomerados de la industria aeroespacial norteamericana. John Deere lleva tiempo destacando como el mayor fabricante de maquinaria agrícola, y también ha adquirido el sistema de lean manufacturing, como ya lo hizo Ford hace unas décadas, después de copiar a su competencia nipona. .